Lire la Suite »]]> Après 11 ans de service ( Ce qui est pas mal, à raison d’une machine par jour ), notre machine à laver le linge fuit. A chaque machine, l’équivalent d’un verre d’eau se retrouve parterre.

C’est la deuxième fois qu’elle nous fait des misères. La première fois en 2007, le palier droit de tambour a littéralement éclaté après avoir rouillé à cause d’une mauvaise étanchéité. A l’époque j’avais remplacé le palier et la courroie d’entraînement qui s’était abîmée en sortant du volant et en se coinçant contre la cuve.

Cette fois encore, démontage des panneaux latéraux puis du stabilisateur en ciment afin d’accéder aux bords de la cuve.

Attention à ne pas vous blesser en sortant le stabilisateur, c’est assez lourd et difficile à sortir.

Après inspection des durites et autres canalisations, mon attention se porte sur des traces d’eau en bas de la cuve du tambour.

Espérant que celle-ci n’est pas percée, je cherche plus haut de l’eau pouvant s’écouler là par gravité. Après quelques minutes, je trouve un trou sur la « machette » de cuve. Cette jupe en silicone souple assure l’étanchéité du haut de la cuve tout en se déformant avec les mouvements dus à l’essorage au demeurant assez « violent ».

Surprise, le trou est du aux frottements de la manchette sur les tendeurs servant à la maintenir en place. On peu voir un peu partout des poussières de silicone ainsi que la marque du ressort sur le dessous de la jupe.

Cet éclaté provenant du manuel de maintenance montre bien les différentes pièces et la position de la manchette. C’est une bonne aide au démontage que l’on peut trouver sur internet en cherchant bien.

Une fois le problème identifié, il faut démonter la manchette et en trouver une autre. Pour cela, il suffit de desserrer les tendeurs présents de chaque côté (1 et 2) et de couper le collier entourant l’arrivée d’eau pour la lessive (3).

Voilà vieille juppe est retirée et la cuve est nettoyée de toutes les moisissures qui prolifèrent sur ce genre de matériaux.

Pour chercher une nouvelle manchette, il suffit de faire une petite visite chez ADEPEM. Magasin qui dispose de pièces détachées pour une quantité incroyable d’équipements… J’ai trouvé la nouvelle manchette pour ~30€ et celle-ci dispose d’une protection supplémentaire au niveau des tendeurs. Comme quoi les ingénieurs ont du tenir compte des défauts des premières générations.

C’est tout beau, tout propre et sans fuite.

J’espère qu’elle va tenir encore un peu cette vieille dame. J’en ai d’ailleurs profité pour vérifier les charbons du moteur. RAS. Les durites, par contre, me semblent un peu fatiguées mais pour le moment elles sont toujours étanches. Affaire à suivre…

Lire la Suite »]]> Il y a 3 ans, j’avais branché ma station météo d’abord sur une Fonera, puis ensuite sur un routeur Netgear WL500 afin d’envoyer les données météo sur un serveur. Ce montage très simple a été remis en cause par une panne « définitive » du routeur et par l’utilisation de la Fonera sur un autre projet. De plus il y avait quelques inconvénients: la consommation électrique du routeur et la présence d’un transformateur, le câble série…

Souhaitant à nouveau brancher ma station sur internet, j’ai décidé de  changer de stratégie. Etant donné que je dispose d’un mini PC sous XBMC qui me sert de magnétoscope numérique, j’ai préféré envoyer les données météo sur ce PC. Il me fallait donc une liaison sans fil entre le PC et la station météo qui soit bi directionnelle et qui supporte la distance entre les 2 équipements.

J’ai à ma disposition 2 modules Xbee Pro 802.15.4 permettant le transport d’une liaison série TTL sur la bande des 2.4GHz.

Comme détaillé dans le précédent article sur la liaison avec la Fonera,  il faut localiser à l’aide d’un oscilloscope les signaux TTL de la liaison série de la station. La sortie sur le côté étant à la norme RS232, elle ne convient pas, il faut trouver les signaux en amont du convertisseur RS232 formé ici par des transistors.

On localise sur la carte mère de la station météo 4 points: une masse (GND), une source de courant d’environ 3v (Vcc), le signal Tx et le signal Rx.

Les fils sont ensuite reliés à la carte supportant le module Xbee:

• Xbee Vcc <-> WS2305 3v
• Xbee GND <->  WS2305 GND
• Xbee Tx <-> WS2305 Rx
• Xbee Rx <-> WS2305  Tx

Le module Xbee normalement alimenté en 3.3v sera ici alimenté en 3.02 V, seule tension disponible sur la carte en dehors des 6v du bloc d’alim.

La carte mère de la station peut maintenant être réinstallée dans son boitier. Le module Xbee est relié par des fils d’une dizaine de centimètres, ce qui permettra de lui trouver une place dans la station.

Le seul emplacement disponible et accessible facilement pour y placer le module c’est le compartiment des piles. Celui-ci n’étant pas utilisé lorsque la station est alimentée par le secteur, le logement est un candidat parfait. La carte d’accueil du module Xbee est collée avec de la colle à chaud au fond du compartiment.

Le module Xbee nécessite juste de plier délicatement l’antenne pour pourvoir refermer le compartiment des piles.

Voilà pour la station météo. Côté PC, nous utilisons un autre module Xbee sur une carte fille (Xbee Explorer chez Sparkfun ) disposant d’un port USB.

Le module est alors vu comme un convertisseur USB / Série FTDI.

usb 4-5: FTDI USB Serial Device converter now attached to ttyUSB0

Afin de permettre aux deux modules de communiquer, il faut configurer quelques paramètres:

• Les adresses des modules.
• La puissance du signal.
• La vitesse du port série.

La configuration se fait sous windows ( ) à l’aide de l’utilitaire X-CTU.

Il faut d’abord régler les adresses des modules.

On paramétrera « Destination Address Low » à 1 pour le module de la station et « 16 bits source Address » à 2. Sur le module de réception du PC, il faut faire l’inverse c’est à dire « Destination Address Low » à 2  et « 16 bits source Address » à 1.

Les deux modules peuvent alors communiquer entre eux. On peut aussi utiliser une adresse de broadcast mais je n’en voie pas l’intérêt ici.

Ensuite il faut définir la puissance « Power Level » au maximum ( 4 ) ou non suivant vos besoins, ainsi que la vitesse du port série, identique à celle de la station météo (2400 Bps)

Nous avons terminé pour la partie électronique.

Côté logiciel, on va utiliser Open2300, un ensemble d’outils pour récupérer les données en provenance de la station. Il suffira de compiler les sources avec un simple « Make ». Si vous souhaitez stocker vos données dans Mysql, il faudra aussi faire un « Make mysql2300″ pour générer l’utilitaire mysql2300.

Si comme moi vous n’utilisez pas l’anémomètre, il vaut mieux patcher les sources à l’aide du fichier suivant: delay.patch afin de réduire le temps de récupération des données.

gzip -d delay.patch

cat delay.patch | patch -p1

Pensez aussi à paramétrer le fichier open2300.conf comme il se doit.

Lancé dans la crontab par exemple, cet utilitaire permettra de transmettre les données de la station sur un serveur Mysql. Un petit script perl pourra ensuite grapher les données à l’aide de RRDTools: graph.pl
Quelques lignes d’ HTML et l’on peut facilement mettre ces données en ligne

Lire la Suite »]]> Ce matin j’ai retrouvé un verre de mes lunettes de soleil en dehors de sa monture… la vis qui ferme la monture est cassée net ! Curieux, je ne suis pourtant pas vraiment brutal avec mes lunettes.

Je dégote dans mes tiroirs une vis de dimensions similaires bien que trop longue.

Reste à extraire le morceau de vis de la monture. La vis a l’air d’être en laiton. Un petit coup de dremel avec des forets de différente tailles  et la vis récalcitrante est éliminée.

Le verre est alors réinstallé sur la monture.

La nouvelle vis est beaucoup trop longue, un petit coup de dremel avec un disque de découpe et l’excès est supprimé.

Il ne reste plus qu’à maquiller un peu cette vis brillante à l’aide de peinture pour maquettes.

Ce n’est pas si mal, il faut vraiment savoir que la vis a été remplacée. De plus, elle est certainement plus résistante que l’originale !!!

Lire la Suite »]]> Pour mon projet de datalogger, il me fallait un lecteur de cartes SD ou MicroSD. N’en ayant pas sous la main, j’en ai fabriqué un à partir d’un adaptateur SD / MicroSD. Il y a plusieurs avantages à cela:

• l’encombrement très réduit.
• Le coût dérisoire ( < 10 € avec la carte MicroSD ).
• la simplicité.

Il suffit ensuite de souder la barettes sur les contacts cuivrés de l’adaptateur.

Voilà, votre lecteur de carte est prêt à être embarqué ! Temps de réalisation: 5 min

Lire la Suite »]]> Encore un projet dans les cartons. Concevoir un petit enregistreur me permettant de stocker sur une carte SD plusieurs paramètres lorsque je fais des sorties à vélo. Je souhaiterai enregistrer:

• La date / heure
• La position GPS
• La vitesse
• Le cap
• la cadence de pédalage
• l’accélération X Y et Z
• la température
• Le rythme cardiaque

Lire la Suite »]]> Maintenant que je dispose du petit palpeur pour l’axe des Z, je me lance dans une série de tests de précision de la machine. Notamment un test concernant l’axe des Z. L’axe est monté et descendu 150 fois pour mesurer l’éventuelle dérive de position.

Voilà le morceau de G-CODE utilisé.

G21   (mm)
F80    (probe speed)
(PROBEOPEN probe_point.txt)
#1=0 (counter)
#2=150 (number of points)

O1 while [#1 lt #2]
G0Z2
G38.2Z-10
#1=[#1+1]
O1 endwhile
G0Z2
(PROBECLOSE)
M2

Ainsi que le bout de programme gnuplot pour mettre tout ça en image.

set terminal png size 800,800
set output "point.png"
set title "Vérification des mesures sur un point"
#set xrange [0:5]
#set yrange [-2:2]
plot 'probe_point.txt' using 3  with lines

Et voilà le résultat:

Regardez bien l’échelle, on est au centième de millimètre… pas trop mal pour du DIY

Lire la Suite »]]> Vous vous souvenez, il y a quelques temps ma fraiseuse s’est « mise à jour » en s’auto fabricant un support de DREMEL en PEHD. Et bien voilà qu’elle remet ça. Je me suis décidé à remplacer ma table de fraisage en bois par une en PVC avec un système de réglage de l’assiette afin de pouvoir corriger d’éventuels défauts d’alignement ( oui, oui, il y en a un peu… ). Mais avant de remplacer cette table, il faut régler un problème avec les supports des barres de guidage. Les supports sont surélevés avec des rondelles pour permettre le passage des chariots sur douilles à billes. Seulement voilà, avec le poids de la machine, les rondelles commencent à s’enfoncer dans le bois qui n’est pas assez dur (MDF).

J’ai donc entrepris de fraiser des semelles en PEHD pour les supports. Après de longues minutes d’attente voilà mes 4 pieds prêts à poser.

Les semelles sont parfaitement ajustées et répartissent le poids de la machine sur le socle en bois.

Les bases sont posées, on peut remplacer la table de fraisage. C’est une plaque de PVC très rigide de 15mm d’épaisseur. Elle est montée sur 4 tiges filetées de 6mm afin de pouvoir ajuster précisément sa hauteur. Le pas d’une vis M6 étant de 1mm, ça signifie qu’en serrant l’écrou de réglage d’1 tour je pourrais monter ou descendre la table d’1mm. L’ajustement est donc particulièrement précis.

Ma table étant ajustable, il faut trouver un moyen précis pour calculer la hauteur requise au 4 coins en corrigeant d’éventuels problèmes d’ajustement de la machine. Pour cela j’ai mis au point un palpeur à monter sur la dremel. Ce n’est rien d’autre qu’un micro interrupteur qui servira à mesurer la hauteur de la table en différents points.

Un petit tour dans les boites à récup et me voilà avec une fiche CINCH, un interrupteur, un cable de souris, un bout de tube et un écrou / boulon de 3mm.

Un petit coup de fer à souder… un petit coup de perceuse pour passer le câble…

Et on assemble le tout à grand coup de colle cyanolite

La fiche CINCH est soudée sur le cable.

Le palpeur est terminé. Je l’installe sur le mandrin de la Dremel et je branche le câble sur l’entrée de la carte de commande servant habituellement au « Homing » de l’axe Z.

Le côté mécanique étant terminé, il faut s’attaquer à la partie logicielle. Nous allons utiliser un peu de langage G-CODE pour effectuer une grille de hauteur de la table de fraisage.

(Configuration section)
G21   (mm)
F80    (probe speed)

#1=0  (X start)
#2=50 (X increment)
#3=5 (X count)

#4=0
#5=50
#6=5 (Y count)

#7=2 (Z safety)
#8=-10 (Z probe)
(End configuration section)

(PROBEOPEN probe_table_map.txt)
#9=0 #10=0
G0Z#7
O1 while [#9 lt #6]
#10=0
G0 Y[#4+#5*#9]
O2 while [#10 lt #3]
O3 if [[#9/2] - fix[#9/2] eq 0]
G0X[#1+#2*#10]
O3 else
G0X[#1+#2*[#3-#10-1]]
O3 endif
G38.2Z#8
G0Z#7
#10=[#10+1]
O2 endwhile
#9=[#9+1]
O1 endwhile

(PROBECLOSE)
G0Z#7
G0X#1Y#4
M2

Ce code va lancer des mesures sur un carré de 200 x 200 mm en effectuant une mesure tous les 50mm. Les valeurs sont stockées dans un fichier texte probe_table_map.txt. (Je n’ai rien inventé, j’ai honteusement pompé un exemple proposé avec EMC)

Après quelques minutes, nous disposons d’un fichier texte avec les valeurs mesurées.

0.000000 0.000000 -1.434338 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000
50.000000 0.000000 -1.495669 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000
100.000000 0.000000 -1.619665 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000
150.000000 0.000000 -1.763661 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000
200.000000 0.000000 -1.894324 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000
200.000000 50.000000 -2.024987 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000
150.000000 50.000000 -1.916990 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000
100.000000 50.000000 -1.795660 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000
50.000000 50.000000 -1.696996 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000
0.000000 50.000000 -1.632998 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000
0.000000 100.000000 -1.766328 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000
50.000000 100.000000 -1.834326 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000
100.000000 100.000000 -1.944989 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000
150.000000 100.000000 -2.528971 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000
200.000000 100.000000 -2.115651 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000
200.000000 150.000000 -2.167649 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000
150.000000 150.000000 -2.086318 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000
100.000000 150.000000 -2.014320 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000
50.000000 150.000000 -1.939656 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000
0.000000 150.000000 -1.842325 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000
0.000000 200.000000 -1.882324 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000
50.000000 200.000000 -1.975655 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000
100.000000 200.000000 -2.020987 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000
150.000000 200.000000 -2.104984 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000
200.000000 200.000000 -2.187648 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000

Ce n’est pas très parlant, mais gnuplot peut nous aider. Nous allons créer un petit programme gnuplot utilisant les fonctions pm3d pour mettre en image l’assiette de la table.

set terminal png size 800,800
set output "heatmmap.png"
set xrange [0:200]
set yrange [0:200]
set cbrange [1:-2]
set view map
set dgrid3d 100,100,2
set palette model RGB
set palette defined
#unset surface
set pm3d at s
splot 'probe_table_map.txt' using 1:2:3  with pm3d at s  notitle

Le résultat avec une table non équilibrée.
On voit immédiatement le déséquilibre, le coin devant/gauche est plus haut de 1mm que le coin derrière/droite !

En ajustant légèrement la vis de réglage devant à gauche, on peut corriger l’assiette.

Le résultat est encore imparfait ( j’ai réglé la table au pif ) mais la méthode fonctionne. C’est long et empirique mais l’essentiel c’est d’obtenir un résultat à la hauteur de ses espérances…

Lire la Suite »]]> Je dispose d’une caméra de poche Kodak Zi8. La qualité est excellente, mais elle souffre d’un petit défaut: l’angle de champ est assez réduit. En extérieur, ce n’est pas très grave, on a assez de recul. Mais dans des environnements réduits comme le bateau ou en intérieur, c’est très difficile de cadrer correctement.

Après quelques recherches sur Internet, je suis tombé sur des lentilles type FishEye compatibles avec les téléphones mobiles et les caméras de poche. A 10$ le risque n’est pas bien grand, j’en commande une qui arrive de Hong-Kong quelques jours plus tard.

Les premiers tests sont très concluants, la qualité est au rendez-vous ( Ce n’est pas une lentille Zeiss non plus… ) mais il y a quand même un défaut: la fixation de la lentille. Pour rester amovible, cette lentille est magnétique et vient s’aimanter sur une rondelle de métal collée autour de l’objectif.

Si ce système marche bien quand il est manipulé avec beaucoup de douceur, il en va tout autrement dans un bateau ou sur un vélo par exemple. Le risque de perte de la lentille est très important. Je souhaitais conserver un système amovible facilement pour pouvoir filmer avec ou sans la lentille. Après quelques tests, il s’avère que la lentille tient bien à l’arrachement vertical mais ne tient pas correctement lors d’un glissement transversal. Il faut donc empêcher cette lentille de glisser sur la rondelle métallique et la caler en place avec une sorte de « rebord ».

Il me faut un disque de quelques mm d’épaisseur et d’un diamètre interne de 15 mm. Sortons un morceau de plastique dense et notre chère fraiseuse numérique.

Voilà le disque dessiné avec Qcad.

Un petit tour dans EMC et voilà notre pièce fraichement fraisée.

Le dispositif est en place, tout est parfaitement ajusté.

Il ne reste plus qu’à coller tout ça avec un peu d’epoxy.

Je vais mettre un peu de peinture noire pour maquette histoire de rendre l’ensemble plus harmonieux.

Cette modification ne prend que quelques minutes et améliore grandement l’utilisation de cette petite caméra !

Lire la Suite »]]> Depuis que je suis passé de l’EOS 400D à l’EOS 7D avec les objectifs qui vont bien, un de mes équipements n’a pas suivi: mon trépied Manfrotto 785b.

Il restait donc 2 solutions: en racheter un autre, sachant que le prix n’est quand même pas négligeable pour un bon trépied, pas trop lourd ou modifier l’existant.

Évidemment, j’ai choisi la deuxième  solution!

Tout d’abord, voyons ce qui ne va pas sur ce trépied; le pied est assez léger ( en aluminium ), de bonne qualité mais sa rotule souffre d’un manque de force de serrage très net. Ce problème de rotule interdit l’utilisation du 7D + 70/200 et rend l’utilisation du 7D et 17/40 peu précise. Dans un premier temps, j’ai démonté la tête pour tenter d’augmenter le couple de serrage, en collant un morceau de caoutchouc sur les mâchoires qui appuient sur la boule métallique. Peine perdue, ça marche un tout petit peu mieux, mais ça reste beaucoup trop « light » et peu précis.

Puisque le trépied est de bonne facture mais que ça rotule n’est pas satisfaisante, changeons la rotule! Le problème c’est que la tête est vissée / collée sur la colonne du pied ce qui la rend indémontable… sauf avec une scie à métaux, merci Manfrotto!

Voilà notre tête sans la partie démontable de la colonne.

Toutes les rotules démontables du commerce disposent en dessous d’un pas de vis 3/8″ pour les fixer sur le trépied. L’idée c’est donc de séparer la rotule de la colonne puis d’adjoindre un système de fixation avec une vis 3/8″ pour pouvoir y fixer une nouvelle rotule.

J’ai choisi, comme remplaçante, une rotule Manfrotto 496RC2 pouvant supporter une charge de 6Kg.

Pour fixer la nouvelle tête, j’ai trouvé un adaptateur 1/4″ femelle, 3/8″ mâle qui pourra faire l’affaire. Il suffit pour cela de lui fixer une vis 1/4″, et de coller un morceau de tube métallique qui viendra s’insérer / coller dans le tube de la colonne.

Le tube est disposé au dos de l’adaptateur avec la vis au milieu. Le vide formé entre le tube et la vis est rempli de colle epoxy pour rendre l’ensemble très solide.

La partie haute de la colonne est séparée de l’ancienne rotule avec un coup de scie à métaux.

Le tube et le bout de la colonne sont ensuite collés ensemble.

Après le temps de séchage réglementaire, nous voilà avec un beau trépied et une vis de 3/8″ tout à fait standard.

Il ne reste plus qu’à lui visser sa nouvelle tête.

Sympa non ?

Bien sur, cette modification n’a d’intérêt que si vous disposez déjà d’un trépied de ce type, n’allez pas en acheter un pour le modifier

Lire la Suite »]]> Lorsque j’ai fabriqué ma fraiseuse numérique, il y a certaines pièces, comme le support de DREMEL, qui ont été fabriquées rapidement pour pouvoir être remplacées plus tard.

La machine étant pleinement fonctionnelle, il est temps de l’améliorer en lui fabriquant de nouveaux supports de DREMEL en PEHD. Les 2 pièces à fabriquer présentent des profils simples, on va utiliser QCAD pour les dessiner.

A part l’espace intérieur qui a été calculé par rapport au diamètre d’une Dremel série 300, le reste est un peu dessiné au pifomètre. Vous pouvez télécharger le profil DXF ici dremel_mount.dxf

Pour mieux se rendre compte de ce que sera l’objet final, j’ai utilisé l’excellent OPENSCAD pour modéliser en 3D les 2 pièces. Ce logiciel permet de charger des profils 2D en DXF pour les « extruder » et les modifier à volonté. Sa particularité, c’est d’utiliser un langage de définition des objets et non une interface graphique pour dessiner. Rebutant au premier abord, c’est finalement génial, on peut modéliser à la volée des changements de taille, de diamètre de perçage par exemple… sans aucun risque d’erreur de placement.

Voici par exemple le fichier de définition de mes supports.

module dremel_mount_top ()
{
	difference()
	{
		dxf_linear_extrude(file="DREMEL_MOUNT.dxf",layer="MOUNT_TOP",height=15,center=true,$fn=100);

		rotate([90,0,0])
			{
				// drill left hole
				translate([40,0,0])
				{
					cylinder(r=2.5,h=100,center=true);
				}
				// drill right hole
				translate([-40,0,0])
				{
					cylinder(r=2.5,h=100,center=true);
				}

			}
			// drill hole
		rotate([0,90,0])
			{
				translate([0,38,0])
				{
					cylinder(r=2.5,h=100,center=true);
				}
			}
	}
}

module dremel_mount_bottom ()
{
	difference()
		{
		dxf_linear_extrude(file="DREMEL_MOUNT.dxf",layer="MOUNT_BOTTOM",height=15,center=true,$fn=100);

		rotate([90,0,0])
			{
				// drill left hole
				translate([24,0,0])
				{
					cylinder(r=2.5,h=100,center=true);
				}
				// drill right hole
				translate([-24,0,0])
				{
					cylinder(r=2.5,h=100,center=true);
				}

			}
		// drill hole
		rotate([0,90,0])
			{
				translate([0,22,0])
				{
					cylinder(r=2.5,h=100,center=true);
				}
			}
	}

}

dremel_mount_bottom();
translate([0,0,100])
{
	dremel_mount_top();
}

Et voilà le rendu final dans OpenSCAD

Plutôt réaliste non ?

De plus, le logiciel permettant d’exporter au format STL, vous pouvez imprimer les pièces en 3D si vous disposez d’une Reprap ou d’une MakerBot.

Pour usiner mes pièces, il faut transformer le profil en fichier de découpe interprétable par le logiciel EMC, c’est le langage G-CODE. J’ai utilisé l’excellent HeeksCNC pour celà.

Il est maintenant temps d’envoyer le fichier G-CODE sur la fraiseuse.

Une chute de PEHD de 15 mm est solidement fixée sur la table de fraisage. C’est parti pour une quinzaine de minutes d’usinage.

Le résultat final est à la hauteur de mes espérances

Il ne reste plus qu’à usiner la deuxième pièce et à monter le tout sur la machine, à la place de l’ancien système, peu pratique et peu esthétique.

Le projet ODCNC continue d’avancer, j’enrichis petit à petit la documentation au fur et à mesure de l’utilisation de la fraiseuse.