Aie mon pare choc

En reculant le pare choc avant de la 308 a heurté une borne basse et s’est arraché sur le côté droit du véhicule. Il s’est détaché d’une dizaine de centimètres du véhicule. En démontant, je me rends compte que les pièces de fixations en plastique sont cassées en de multiples endroits. Le pare choc est déposé assez facilement après le retrait de quelques vis de fixation.

Sur la photo suivante, on voit l’un des supports de fixation qui est cassé en de multiples endroits. Les « rondelles de fixation » sont arrachées du support principal. C’est surement une pièce « fusible » pour éviter de forcer sur des parties de carrosserie plus couteuses.

On peut voir en bas de la photo une « languette » de fixation du parechoc.

Première étape, une petite pièce de fixation en tôle d’aluminium est formée puis rivetée sur le pare choc.

Elle est mise en forme avec la presse pour respecter la position initiale.

Deuxième étape, le pare choc est légèrement déchiré sur le dessous. Une petite plaque en alu viendra renforcer la zone abimée. Cette réparation reste invisible sauf à passer sous le véhicule.

Etape 3, des rondelles sont imprimées en 3D avec deux languettes de fixation pour casser en cas de nouveau choc. Simple et efficace.

La deuxième partie du support est très abimée, elle est cassée en de multiples endroits. Je décide de la réparer à l’aide de fils de laiton mis en forme et chauffés pour être inclus dans le plastique. C’est pas très beau mais c’est très efficace et solide. La pièce ne bouge pas et résiste aux contraintes en la tordant à la main. Ce sera suffisant pour ce type de fixation.

La pièce est remontée avec succès sur le véhicule.

Comme on le voit sur la photo, tout est aligné, aucun jeu. C’est parfait, la réparation ne se voit absolument pas.

Et voilà le travail 😉

Bien entendu j’aurais pu commander les pièces d’origine, mais il aurait fallu faire une réparation temporaire pour pouvoir circuler en attendant et tout redémonter à la réception des pièces. J’ai choisi la voie DIY, en 2h le problème était réglé !

Fabrication rapide d’un clip de montage pour garde boue

Je voulais pouvoir monter et démonter rapidement les gardes boue de mon vélo. Le problème c’est qu’à l’arrière il faut démonter la roue pour le fixer. Hors de question!

Je modélise un petit support en plastique qui sera vissé sur le garde boue. Le support vient se clipser sur le cadre sans avoir à retirer la roue. Mission accomplie 🤘

 

Le fichier sur Thingiverse: https://www.thingiverse.com/thing:3013514

Fabrication d’une nouvelle imprimante 3D

Après avoir utilisé quelques années mon ancienne imprimante 3D, je voulais en construire une plus précise et surtout plus fiable. Pas de réglage et d’ajustement sans fin comme la précédente. Simplicité et fiabilité. Je dispose maintenant d’un petit tour et d’une petite fraiseuse ce qui me permet de fabriquer des pièces précises en acier ou aluminium.

La nouvelle imprimante sera donc quasi intégralement en aluminium avec un design proche de la Prusa i3. Je conserve le principe de l’extrudeur déporté (bowden) pour avoir une tête d’impression légère et vibrant moins.

Le châssis est fabriqué avec les profils de l'ancienne imprimante. Première étape, les tiges trapézoïdales du portique supportant l’axe X et Z sont percées pour être emboîtées / collées directement sur les arbres des deux moteurs Nema 17.

Perçage des vis trapézoïdales

 

Les vis sont collées sur l’arbre des moteurs

Le chassis

 

L’axe Y

Monté sur des plaques en alu épaisses, il est ajustable et renforce la rigidité de l’imprimante.

 

Supports de roulements pour Y

Simple mais efficace comme fixation.

Fraisage d’un des blocs pour X

C’est parti pour quelques copeaux.

Le bloc intégrant roulement et support moteur pour X

Préparation du tendeur de courroie pour X

 

 

 

le tendeur en place

 

 

La courroie est bien tendue

Fraisage d’un bloc de POMC

 

 

la fixation du chariot X portant Z

 

De rares plans sont réalisés avec LibreCAD.

Préparation des supports moteurs de Z

 

Tests de position du portique

Avec le plateau Y

Fabrication d’un support d’extrudeur

L’extrudeur et son support

Le support est fabriqué rapidement à l’aide de la fraiseuse. Pour l’extrudeur, il est acheté. Sa fabrication ne serait pas rentable.

Le tendeur de courroie pour Y

 

Le portique X avec un capteur à induction et l’extrudeur

Un capteur à induction permet un nivellement automatique du plateau. Le firmware marlin gère une matrice de 9 points pour calculer l’assiette et la déformation éventuelle du plateau chauffant en aluminium.

Préparation de l’électronique

Intégration d’un raspberry avec Octopi et d’un relais pour piloter l’alimentation

Un raspberry pi 3, une webcam et un relais viennent compléter le pilotage à distance de la machine. Via un navigateur web ou avec l’application mobile Printoid. Top !

Le pilotage à distance avec Octopi

L’imprimante est dans le garage et peut être ainsi surveillée à distance.

 

Le câblage avance

Le moteur de l’extrudeur

Vu le prix de 6$, inutile de chercher à le fabriquer.

Prête pour des tests

Ruban de LED intégré dans le chassis en aluminiun

Premier « torture test »

Coin coin

Les étapes qui restent à faire: Finir le carénage de l’imprimante, installer un ventilateur sur le portique X, réaliser quelques pièces pour améliorer l’imprimante: une chaîne porte câble, un boitier pour l’écran LCD, un cache pour le relais…

Les résultats sont à la hauteur de mes attentes, l’imprimante est fiable et la résolution à 0.1mm est atteinte sans problème à la vitesse de 80mm/s.

Support DIY pour caméra USB de chez Adafruit

Adafruit vend une petite webcam USB à utiliser comme outil d’inspection pour vérifier ses soudures, lire les inscriptions sur les composants, ou s’amuser avec les enfants… C’est une sorte de microscope USB low cost mais qui donne néanmoins de très bon résultats, pour peu que l’on arrive à faire la mise au point correctement. En effet, celle-ci est manuelle et dépend de la distance lentille / objet et du niveau de grossissement. Une fois le grossissement choisit, il faut approcher / éloigner le microscope pour avoir une image nette. Avec le support de base, c’est quasiment impossible de maintenir une image stable.

Microscope
Microscope

 

D’où l’idée de construire un support réglable !

Les pièces sont modélisées avec openscad puis imprimées sur mon imprimante 3D.

Support modélisé
Support modélisé

 

Fixation basse
Fixation basse

Plaque de contreplaqué 3mm
Plaque de contreplaqué 3mm

Coulisseau réglable
Coulisseau réglable

Coulisseau réglable
Coulisseau réglable

Bras de support
Bras de support

Vis de réglage
Vis de réglage

Fixation sur le support en bois
Fixation sur le support en bois

Réglage de hauteur
Réglage de hauteur

Support
Support

Molette de réglage
Molette de réglage

Molette de réglage
Molette de réglage

 

Les supports hauts et bas sont collés à l’epoxy ( JB weld, quel produit miracle 🙂

Tests :)
Tests 🙂

 

L’ensemble des fichiers pour reproduire les pièce est disponible sur Thingiverse.

 

et voici pour finir ce bref article des images à divers niveaux de grossissement.

 

Capteur d'humidité x200
Capteur d’humidité x200

Capteur d'humidité x10
Capteur d’humidité x10

 

Pour l’électronique, le grossissement x10 à x20 est largement suffisant. Au delà, c’est plus pour explorer l’infiniment petit 😉

 

P.S: vous avez vu, mes impressions sont quand même meilleurs qu’avant ! J’ai augmenté la température de l’extrusion de 185° à 220° ! Depuis fini les buses bouchées ou les bulles en cours d’impression.